制件装夹与拆卸时在铝合金阳极氧化中是非常重要的，稍微不注意的话，就会产生不良品。所以在操作过程中，我们有必要重视以下问题：

（1）装夹时要防止制件遭到变形。夹具对制件有一定的弹压力是必要的，但弹压力也不可过大，对于薄形件更要注意到这一点。为防止变形，要选用弹性稍小的旧夹具，并注意装夹位置。程序是先拉开弹簧，使制件进入夹具之内，然后再让弹簧自然回缩。切不可向弹簧内硬塞、硬拔、硬拉，以免制件遭到损伤。

（2）制件装夹之前必须清洗干净。制件若装夹后再清洗，则装夹部位因有油污和氧化膜，该部位阳极氧化膜质量难以保证，还有可能因此而污染阳极氧化溶液。

（3）夹具使用之前应先退除原有的氧化膜。夹具上原有的氧化膜在常压下是不导电的，应予退除。若当时无条件，也可将与制件的接触部位用锉刀锉几下，把氧化膜锉去。 

（4）制件孔眼、狭缝内的酸、碱残留溶液必须清洗干净。清洗时特别要注意的是盲孔内的酸、碱等溶液。大的、浅的盲孔可以采取甩的方法甩去。深的、小的盲孔内的酸、碱溶液可用医用注射器注入清水，以驱逐这里原有的酸、碱溶液。

（5）要避开可能产生窝气的装夹部位。装夹时要充分估计到凹入部位是否有可能窝气，以免该处因窝气而不能生成氧化膜的质量故障。

（6）夹具的截面积要满足所装夹件的通过电量。当截面积满足不了需要通过的电流强度时，夹具会发热，既满足不了阳极氧化工艺的需要，还有可能引起电蚀，尤其在与溶液交界这一段，但可采取措施予以减轻甚至完全避免。即在该段的夹具主杆绕上塑料布予以绝缘。

（7）装夹位置宜选在接触面积较小并隐蔽部位。夹具如装夹在制件的装饰面，则必然会带来不好的影响，如果制件在阳极氧化并进行染色后，则该处会有明显的无色的缺陷。因此，装夹位置宜选在接触面积较小且隐蔽的部位。能如上图装夹在工件的孔眼内则是最理想的。

（8）装夹不可过密。阳极氧化的工艺条件中溶液温度是一个重要的条件，若在正常温度条件下（如18～24℃），挂入装夹过密的多串制件时，通电后制件周围的温度即会明显上升（这是阳极氧化过程中散发出来的热量不容易充分散发），氧化膜质量也就无法保证，有许多情况因溶液温度升高而造成氧化膜表面出现白霜的现象。按铝阳极氧化工艺要求，阳极氧化槽液中最大允许阳极氧化件的面积为每立方米电解液氧化3.3m2,超过此值温度较难控制。为此，在有条件的情况下，还应采取压缩空气搅拌的方法，改善温度难以控制的现象。

（9）装夹工件之前操作者需先洗手。这是因为无论是接触到的挂具、设备，乃至尚未碱蚀过的工件其表面都会沾有一定程度的油污，与手接触时手上也会沾上油、手上沾有油污时一旦接触工件，工件上也即会沾上油，沾上油的部位也必然是无法获得理想的膜层质量。实际工作中往往为此而不得不返修。

（10）需要染色的不同牌号件不能装夹在同一夹具。对于材料纯度不同，而阳极氧化后尚需染色的制件,则阳极氧化时间要分别控制,纯铝染色件阳极氧化时间要长些,而杂质含量高的铝阳极氧化时间要适当缩短,如装夹在同一夹具上,则往往有可能纯铝还满足不了染色要求,而杂铝表面已起白霜,染色后表面有一层抹不尽的色灰。

 （11）染色件与非染色件不能装夹在同一夹具。染色件与非染色件阳极氧化后的后处理过程完全不一样，且阳极氧化时间也不一样，如装夹在同一夹具中会增加不少麻烦，因为阳极氧化件在染色或封闭处理之前是不允许接触污物的，否则必然成为返修品。 （12）装夹后必须进行导电测试。一般情况下夹具上所夹的制件是能充分传导电流的，但偶尔也有可能在装夹处发生松动，或是装夹部位有污物隔离，或是夹具与阳极铜梗接触不好，这些原因都有可能无法传导电流。阳极氧化后这些件还得拣出来，又要花相同的时间再次阳极氧化。对生产进度，对产品质量稳定性都会造成一定的影响，为此，装夹并挂入阳极氧化槽后，再通上电流阳极氧化时，必须逐件进行导电测试。

（12）阳极氧化后制件的装夹部位防止损伤。阳极氧化后卸下夹具时，必须先扳开夹具，让被夹的制件自由脱落，拆卸时切不可粗鲁行事，如任意地从夹具上拉扯下来，这样做必然会损伤已生成的氧化膜，若事后尚需染色的制作，则该损伤处无法染上颜色。

（13）装夹后必须进行导电测试。一般情况下夹具上所夹的制件是能充分传导电流的，但偶尔也有可能在装夹处发生松动，或是装夹部位有污物隔离，或是夹具与阳极铜梗接触不好，这些原因都有可能无法传导电流。阳极氧化后这些件还得拣出来，又要花相同的时间再次阳极氧化。对生产进度，对产品质量稳定性都会造成一定的影响，为此，装夹并挂入阳极氧化槽后，再通上电流阳极氧化时，必须逐件进行导电测试。