铝材阳极氧化是一种电解氧化过程，在该过程中，铝和铝合金的表面通常转化为一层氧化膜，这层氧化膜具有保护性、装饰性以及一些其他的功能特性。封孔的目的首先是为提高多孔性阳极氧化膜的抗污染性和耐蚀性。封孔的目的首先是为提高多孔性阳极氧化膜的抗污染性和耐蚀性。实践证明，正确掌握阳极氧化工艺，严格遵守封孔的工艺规范，才能获得合格的膜层质量。其中以下的工艺条件是要严格控制的，即阳极氧化溶液的浓度和温度，阳极氧化的电流密度和时间的上限值。否则会造成阳极氧化过程中膜层的加速溶解，导致氧化膜呈疏松状态，膜孔锥度加大、造成封孔困难，出现“粉霜”等质量故障。
常温封孔液中主要成分为镍和氟，镍离子是封孔主剂。膜孔封闭质量的优劣主要取决于进入膜孔中的镍含量，封孔后膜层中镍含量大于7mg／dm2以上才满足质量要求。
封孔溶液中Ni2+的消耗除封孔过程中发生水解形成Ni(OH)2与AlOOH在膜孔中沉淀之外，补充材料时因方法欠妥而形成沉淀的损失也不可疏忽。因此，在生产过程中要严格掌握Ni2+的含量，要控制在0．8g／L以上。
常温封孔溶液中F-的消耗比NiZ+稍快，通常约比Ni2+快20％左右，而且当溶液使用一定时间之后，，AP+、Ca2+、Mg2+的积累，也会消耗部分F-。F-浓度低时封孔质量会有明显影响，因此游离F-含量要控制在0．6g／L以上，当低于此浓度时要及时予以调整补充，经适量补充之后如仍未见效，则要弃之重配。
常温封孔液的pH值的最佳范围在5．8～6．2之间，在此范围之内的获得的封闭质量最为理想，且镍的吸收量也最大，当溶液的pH>6．5时，溶液中Ni抖会开始生成氢氧化镍沉淀，溶液可见明显浑浊，此时溶液中的有效成分会遭到损失。封孔效果降低：当pH<5．5时，封闭溶液呈弱酸性，金属盐的水解受到抑制，封闭速度降低。由此可见封孔溶液中pH值控制的意义。
常温封孔溶液中pH值变化虽然可以用硫酸或氨水进行调整，但溶液中也会因此而增添对氧化膜的封孔质量有明显影响的SO42-和NH4+。当这两种离子的浓度达到一定程度时，溶液将无法正常使用，故惟一的办法是加强制件人槽前的清洗，防止制件的旮旯角落及盲孔等处的残留溶液带入封孑L槽内，而影响pH值。
