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什么是阳极氧化宽温添加剂?它有什么作用呢?

2022年5月17日|0 Comments

前景:为克服传统硫酸阳极氧化的缺陷—低温、低电流密度。加快成膜速度、抑制膜溶解的速度并且能有效避免氧化膜层的“粉化”和“烧损”,人们进行研发、实验并生产出了阳极氧化宽温添加剂,这是一款针对阳极氧化反应的添加剂。今天我们就来讲讲这是什么,具体有什么作用呢? 原理:阳极氧化宽温添加剂的思路是想办法在膜层表面,即孔中液柱中造成一个Al3+稳定区域,从而抑制膜溶解的速度。​​因此考虑到加Al3+络合剂的方法。添加铝离子络合剂可以改变原来的酸溶液作用方式。络合剂使原反应形成“准平衡”状态。​即添加剂中主要成分要能与酸液中Al3+生成络合物,在阳极表面形成络合物和生成反应的平衡。 添加剂含量对膜耐蚀性能的影响:导电盐和去极化剂对膜耐蚀性均没有太大影响,其中加大去极化剂量时,耐蚀性反而降低。络化剂对提高耐蚀性有较大的影响,可能是因为发生了膜表面反应。 实验得出的结果和数据同样表明:添加阳极氧化宽温添加剂可使阳极氧化的温度范围、电流密度范围扩大,起到提高热交换率、节省制冷能耗的作用;Al3+含量的提高,延长了槽液的使用寿命,相应的减少了废酸的排放量,起到节能、减污染的效果;氧化时间的缩短有利于提高生产效率。具体可以看看以下几点:​ 1.本项工艺技术通过在常规硫酸阳极氧化槽中添加铝阳极氧化宽温添加剂实现了宽温快速成膜。 2.此添加剂及其工艺可以扩展硫酸阳极氧化温度范围、加快成膜速度,提高氧化膜效率,节省能耗。 3.除实现宽温快速成膜外,还能使Al3+的容许量提高到国内先进水平,起到延长槽液寿命,减少废酸排放量的效果。 4.本项工艺技术在铝型材生产应用中起到了增效节能、减污染的效果,在宽温范围、成膜速度和减少废酸排放量等方面优于其他同类产品和技术。​ 为了加快硫酸阳极氧化成膜速度,我们研发实验并生产了一款铝阳极氧化宽温添加剂。专门应用于铝合金阳极氧化工艺中的铝氧化中。本产品是淡黄色液态状试剂,能有效提升阳极氧化工艺操作温度,在较高的温度也能形成致密均匀的膜层,并且对氧化膜的功能无任何影响。 本期内容到这里就结束了,感谢您的观看。如果您对我们的试剂产品感兴趣可以拨打电话联系我们,更多铝材表面处理试剂和工艺知识均可在我们官网查找。如果没有,欢迎您随时拨打文章底部右下角的电话联系我们。 参考资料——中国知网【宽温快速铝材阳极氧化工艺研究】 联系电话:15989486093 联系人:姜生​

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氟化物砂面处理有哪些缺陷?它们对应的解决措施是什么呢?

2022年5月13日|氟化物砂面处理有哪些缺陷?它们对应的解决措施是什么呢?已关闭评论

​我们在前两期中讲了氟化物砂面工艺条件和槽液沉淀物处理方法和氟化物砂面处理的反应机理。今天我们来讲讲氟化物砂面处理过程会遇到的一些问题,以及对应的解决措施是什么。这样会让我们在生产过程中规避可能出现的风险和缺陷,以便后期得到的阳极氧化膜品质更加优良。 在碱洗砂面过程中,当处理铝材存在严重粗晶和焊合不良时,往往碱洗的腐蚀越重,则粗晶和焊合线缺陷越明显。但在氟化物砂面处理过程中,由于腐蚀速度很快,处理时间短,在还未出现粗晶和焊合线的情况下,反应就已结束,因此能有效缓解显眼的粗晶和焊合线缺陷。 在实际生产中,氟化物砂面处理产品常会出现如下一-些缺陷: (1) 上表面有斑痕。当槽液内沉淀物较多、氟离子浓度又较低时,由于反应强度过弱,使槽液内沉淀物以自然沉降的形式,在铝材上表面沉积或停留过久,阻碍了氟离子的正常腐蚀,因此会出现斑痕。 对策措施:清除槽液内过多的沉淀物,或让槽液不生产、自然沉降数小时,绑铝材时再适当拉大与槽底的间隔距离,也能短期内抑制上表面斑痕缺陷;添加适量的氟化氢铵和添加剂,以提高氟离子浓度,增加反应强度。 (2)表面不易起砂。正常氟化物起砂反应为剧烈反应(2~3min),随后反应马上趋于缓慢。如果反应强度几乎不变时,往往是槽液受前道酸脱脂的污染而使pH值太低,此时可用氨水或氟化铵调整槽液的pH值至工艺要求范围。当槽液的氟离子和添加剂浓度不足时,铝材表面也常出现不易起砂现象,应按药品供应商要求及时补加氟化氢铵和添加剂。 (3)局部不起砂。局部可能存在复合氧化膜,通过调整工艺流程解决。 (4)表面砂粒太粗。当槽液内氟离子浓度太高,或添加剂浓度不足,或处理时间太长时,会产生表面砂面太粗的缺陷,针对缺陷原因采取相应措施即可克服这种不良现象。 (5)表面光泽度有差异。工艺条件控制不当,或选用的供应商添加剂配方不适应,或铝基材存在问题。咨询供应商技术服务工程师解决。 ​本期内容到这里就结束了,感谢您的观看。如果您也是进行铝材表面处理工艺,欢迎您点击我们的官网进行查询购买,有任何疑问也可以通过文章末尾右下角联系我们。 参考资料【铝合金阳极氧化与表面处理技术】 联系电话:15989486093 联系人:姜生

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氟化物砂面工艺条件和槽液沉淀物处理方法

2022年5月10日|0 Comments

上期我们简单讲了氟化物砂面处理工艺。今天我们来讲讲氟化物砂面处理的工艺条件和槽液沉淀物的处理方法。 一、典型的氟化物砂面工艺条件如下: F-                                       25~35G/L 温度                                     30~50°C 添加剂                               若干 时间                                      1~5min pH值                                 3.0~4.0 在工业化生产中,常用氟化氢提供氟离子,一般工业级氟化铵中,氟离子含量高达65%以上,使用固体氟化氢铵,工人操作相对也比较安全。氟离子也可由氢氟酸提供,配用氨水和氟化铵调整槽液的pH值,但液体氢氟酸运输和使用存在较大的安全隐患,不适应大量生产或大型厂使用。当氟化物砂面槽液遭受前道酸脱脂槽液污染,使pH值小于3.0时,可用氟化铵或氨水调高pH值。添加剂的添加量按供应商要求操作。 添加剂常由铵盐和氨基类物质组成,铵盐和氨基类物质是最好的缓蚀剂。添加氯化物有助于获得更细的砂面,但如带入除灰槽液内,则铝材表面就会出现细小的黑斑点缺陷,添加磷酸盐和氧化剂等则有利于提高砂面的光泽度。 二、槽液沉淀物处理方法: 氟化物砂面槽液在生产过程中,会产生大量的氟铝络合物沉于槽底,需定期或连续除去,对氟化物砂面铝材产量不大的厂家,可采用定期倒槽法清除槽底沉淀物,而对产量较大的厂家,宜配制一套氟化物砂面槽液循环装置。 氟化物砂面槽液循环处理装置一般由以下几点组成。 (1)所有管道和阀门均为PVC塑料材质。 (2)氟化物砂面槽。可用普通碳钢板焊接或钢筋混凝土结构内衬PVC(或玻璃钢)。 (3)低位池。为地下式,一般为钢筋混凝土结构内衬PVC或玻璃钢,容积为2~3m3。 (4)离心机。可选直径为1m内衬塑、三足式、上出料型离心机。 [...]

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浅谈氟化物砂面处理工艺

2022年5月6日|0 Comments

随着人们生活水平日渐提高,对铝材的材质要求和外观要求也更加多了。于是,铝工业得到快速发展,各种材质、外观的铝材被生产并上市以供人们选择使用,其中砂面材质因其手感、外观独特而深受人们喜爱。所以今天我们来简单讲讲铝材碱洗砂面工艺。 碱洗砂面工艺存在一个很大的缺点是铝耗很高(5. 0%~7.0%),导致生产成本上升较大,因而这一传统的砂面工艺,国内建筑铝型材阳极氧化厂一度用氟化物砂面处理工艺替光代。但是氟化物砂面工艺存在比较严重的环境污染问题,不应该予以推广使用。 氟化物砂面处理是利用氟离子使铝材表面产生高度均匀、高密度点腐蚀的一种酸性浸蚀工艺。在浸蚀过程中,氟离子首先与铝表面的自然氧化膜发生反应,随即与铝基体反应,反应生成的氟铝络合物具有一定的黏度,黏附在铝表面并填平挤压纹沟底,使沟底的铝合金与酸蚀液完全隔离,从而反应速度急速下降,表面的其他部位则黏附氟铝络合物,反应速度下降较小,从而实现消除挤压痕和平整表面之目的。 氟化物砂面浸蚀反应机理主要基于如下几个反应方程式: Al2O3+6HF→2AlF3+ 3H2O 3F–+Al→AlF3 2H+十Al–→Al3++H2↑ 6F–+ Al3+→ AIF3-6 AIF3-6十Al2O3●3H20→Al3(OH)3F6 + 3OH– 氟化物砂面浸蚀工艺得到的砂面,其细腻性、柔和性比碱洗更好,工艺控制也简单,产品质量较稳定,工序的总体生产成本相对碱洗可以降低,但是实际上铝表面存在水不溶性的氟化铝,因而金属质感有些不同。表1对碱洗砂面和氟化物砂面两种工艺作了比较。 表1 对碱洗砂面和氟化物砂面两种工艺作了比较。 以上就是我们对氟化物砂面工艺的一个简单介绍,如果您喜欢本期内容,可以在评论区给我们留言。如果您对铝材表面处理感兴趣,可以点击关注我们的官网(华深景泰),更多铝材表明处理知识都可查看。我们下期会继续更新氟化物砂面处理,欢迎您准时收看我们下期内容,感谢您观看本期内容。 参考资料【铝合金阳极氧化与表面处理技术】 联系电话:15989486093 联系人:姜生

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硫酸除灰有哪些管理要点呢?

2022年4月28日|0 Comments

硫酸除灰的操作温度为常温,操作时间要比硝酸稍延长-些,一般控制在3~5min。硫酸与硝酸不同,硝酸是氧化性的酸,硫酸为非氧化性的酸,金属间化合物等残留的挂灰在氧化性的硝酸中的溶解速度比在非氧化性的硫酸中要迅速得多。另外,铝材在硫酸除灰溶液中没有得到钝化保护,在除灰后面的水洗槽中铝材不可停留太久,否则容易出现雪花状腐蚀斑点。在硫酸除灰溶液中添加过氧化氢、硝酸盐、三氯化铁、高锰酸钾或铬酐等氧化性物质,可以增加除灰槽液的氧化性,提高除灰效果。 实验数据表明,硫酸浓度在15%一35%范围内,随着硫酸含量的增加,铝的腐蚀速度增加缓慢,一旦浓度超过40%以后,铝的腐蚀速度急剧上升,约在80%硫酸浓度中铝的腐蚀速度达最大。因此采用硫酸除灰的槽液管理要比硝酸更加精心,要更有规律,除了及时添加阳极氧化槽液外,必要时还得添加浓硫酸,以正确控制硫酸的浓度。采用硫酸除灰工艺,虽然除灰槽液与阳极氧化槽液基本相同,但中间不可没有水洗,硫酸除灰槽液久用后,槽液内除含有硫酸和铝离子外,也有相当量溶解下来的挂灰物质,带入阳极氧化槽会影响阳极氧化膜的透明度和光泽度。 除灰工序通常在常温下操作,槽液管理也比较容易,相对于铝阳极氧化和表面处理其他工序而言,除灰处理是最为简单的一道预处理工序,但也是不可缺少的工序,厂家应严格按工艺要求进行管理。除灰工序的工艺管理要点如下: ①定期测定槽液游离硫酸(或游离硝酸)浓度,控制在工艺要求范围内; ②脱落的铝材及时从槽底捞起,每年1次倒槽清理槽底沉积物; ③用定时器控制好除灰处理时间,太短,会除灰不净;太长,铝材表面会“发白”、“发糊”和随后阳极氧化膜出现不透明现象; ④除灰前一道水洗必须干净,防止铝材表面(特别是型腔内)残留碱液,否则会污染除灰槽液,也会使铝材阳极氧化处理出现质量问题; ⑤在硫酸除灰工艺之后,进人阳极氧化前也要经过一次水洗,停放在后道水洗中的时间尽可能不要长;而对硝酸除灰工艺,最好要二次水洗,严防硝酸过多带入阳极氧化槽液内。 尽管除灰工艺并不复杂,如上所述,笼统地将除灰分为硝酸或硫酸溶液,为了适合各种类型铝合金或适用于不同目的需要,国内外除硝酸除灰、硫酸除灰外,常用的除灰工艺有硫酸-高锰酸钾除灰、磷酸-三氧化铬、硫酸-三氧化铬、硝酸-氟化氢等。 关于硫酸除灰就介绍到这里了,如果您喜欢本期内容,欢迎您在评论区给我们留言。如果您对铝材表面处理感兴趣,可以点击关注我们的官网,准时收看我们下期内容,感谢您观看本期内容。 参考资料【铝合金阳极氧化与表面处理技术】 联系电话:15989486093 联系人:姜生

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简单介绍铝硝酸除灰工艺的利弊

2022年4月26日|0 Comments

上期,我们讲了铝材除灰工艺的原理和方法。今天我们就来深入了解下铝材具体分为哪些除灰工艺,由于内容过多,我们今天先了解硝酸除灰工艺。 前景:传统的硝酸除灰工艺通常使用10% ~25%的硝酸溶液,在常温下浸渍1~3min,在化学抛光后宜采用高浓度硝酸溶液除灰,例如液度为25% ~ 50%,提高硝酸含量有利于除净化学抛光过程中铝表面附着的金属铜。铝在硝酸溶液中表面会生成一层很薄的氧化膜, 起到钝化保护作用。硝酸含量越高,钝化保护作用越强。但是铝在硝酸中无论具有怎样的钝化保护,特别是在温度高的情况下,还是有很微小的腐蚀发生。当硝酸含量在30%左右时,腐蚀速度大。同时腐蚀速度也随温度升高而增大,铝材的除灰通常是在常温下进行,在常温下铝在所有的硝酸浓度下的腐蚀速度均不大。 大多数阳极氧化生产线采用较低硝酸含量的溶液,就可以满足6063建筑铝型材的除灰需要。有的采用较高的硝酸含量,是为了满足多种铝材的除灰要求。也有采用更高的硝酸含量,使之具有较大的钝化作用,形成致密的钝化膜,保护化学抛光中已获得的光亮度。 一般硝酸除灰的工艺效果相当好,能满足多种铝材的除灰工艺的要求。硅含量高的铝合金经过碱洗后,表面残留的灰状物中,除了金属间化合物外,还有游离硅存在,可采用较高硝酸含量进行除灰,若还不能满足要求,可采用含氟化物的除灰工艺。   但事物都有两面性,虽然硝酸除灰工艺效果很好,可是硝酸含氮,不符合环保要求。如今硝酸除灰的地位也在慢慢被硫酸除灰代替。硫酸法除灰兼具生产成本较低和经济效益良好的优点。从环保和安全性方面考虑,硫酸法除灰也优于硝酸法。   另外,硝酸除灰处理后,铝材必须水洗干净,因为硝酸带入阳极氧化槽液中,会使阳极氧化槽液对阳极氧化膜的溶解能力大大增强,获得一定厚度的阳极氧化膜需要更长的阳极氧化时间。此外,除灰槽液内溶解留下来的重金属离子带入阳极氧化槽,也会使阳极氧化过程的失光程度变得严重。   以上就是本期全部内容,下期我们会接着讲另外一种除灰工艺——硫酸除灰。感兴趣欢迎您点击关注我们的官网(华深景泰)。准时收看我们下期内容,感谢您的观看。 参考资料【铝合金阳极氧化与表面处理技术】 联系电话:15989486093 联系人:姜生

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简单谈谈铝材除灰工艺的原理和方法

2022年4月21日|简单谈谈铝材除灰工艺的原理和方法已关闭评论

除灰又称中和或出光。铝材经过碱洗后,表面往往会附着一层灰褐色或灰黑色的挂灰,挂灰的具体成分因铝合金材质不同而异,主要由不溶于碱洗槽液的铜、铁、硅等金属间化合物及其碱洗产物组成。除灰的目的就是要除净这层不溶解在碱液的挂灰,以防止后道阳极氧化槽液的污染,使阳极氧化后获得外表干净的阳极氧化膜。 在碱洗过程工中,铝材中所含的这些挂灰物质通常不参与碱洗反应,也不溶解于碱洗槽液中,至碱洗和随后水洗后依然残留在铝材表面上,形成一层很疏松的附着物,有时候轻轻用湿布一擦即可擦掉,在工业化大生产中,通常采用酸性溶液将挂灰溶解除去。 传统的除灰工艺是采用一定浓度的硝酸溶液作为除灰槽液,因为硝酸是具有强氧化性的强酸,其溶液的溶解能力很强,几乎能够除去碱洗后残留在铝材表面上的各种挂灰,又不会损伤铝基体。以铝材金属间化合物CuAl2为例,除灰过程的化学反应方程式如下: CuAl2 + 16HNO3 = Cu(NO3)2 +2AI(NO3)3 +8H2O+8NO2↑ 残留在铝材表面上的固体挂灰物CuAl2与HNO3反应溶解成 Cu(NO3)2和AI(NO3)3留在除灰槽液内,而脱离铝材表面。另外,硝酸的强氧化性使铝材表面获得清洁、光亮、均匀的钝化性表面,铝材表面由碱性活化状态转化成酸性钝化状态,有效防止铝材表面产生雪花状斑点腐蚀。事物都有两面性,虽然硝酸除灰工艺效果很好,但是硝酸含氮,不环保,不符合环保的的要求。 而对于6063建筑铝型材阳极氧化,因该铝合金不含铜和其他难溶的氧化物, 也有相当一部分厂 家单独采用硫酸(或硫酸加少量硝酸)溶液除灰。硫酸法除灰无疑具有生产成本较低、经济效益良好的优点。从环保和安全性方面考虑,硫酸法除灰也优于硝酸法。 以上就是我们对除灰工艺的原理和方法进行的简单介绍,后期我们会分为不同类型的除灰方式来对除灰进行讲解,更加深入了解除灰。感兴趣可以点击关注我们的官网(华深景泰)。准时收看我们下期内容,感谢您的观看。 参考资料【铝合金阳极氧化与表面处理技术】 联系电话:15989486093 联系人:姜生

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碱洗的缺陷及解决方法【下】

2022年4月20日|0 Comments

我们在前两期的内容中讲了流痕和外观粗糙以及对应的解决方法。今天我们接着来讲碱洗的另一个缺陷——斑点及解决方法。 斑点:通常是铝材表面处理的致命缺陷,碱洗后如发现腐蚀斑点,不得不中断后面的工序处理,直接作报废回炉处理。碱洗斑点形成的几种原因及对应措施如下。 ①大气腐蚀。在沿海地区,当铝材无遮盖放置约三天以上,铝材表面常有腐蚀斑痕。内陆地区如铝材放置于存在腐蚀性气体的熔炼炉旁,气压较低的阴雨天亦会出现由于大气腐蚀引起的斑点现象。大气腐蚀有明显的方位性,暴露在空气中的料框四周比较严重,而大气不易渗入的料框中间则腐蚀很轻,轻微的大气腐蚀斑点碱洗时可消除,但严重的腐蚀斑点,则无法用碱洗处理消除掉。少量表面斑点只能用费工、费时的机械打磨法消除。 对应措施:缩短原始铝材转入阳极氧化的周转时间;待阳极氧化的原始铝材放置在环境干燥、空气良好的位置;对长时间放置或阴雨天,可对原始铝材进行适当遮盖处理。 ②挤压“热斑”。在挤压机出料台上,当挤出的铝材与出料台同步运动,且出料台采用导热较好的石墨棍时,与出料台石墨棍接触部分的铝材表面,碱洗后会呈现“热斑”缺陷,通常“热斑”出现的间隔距离与石墨棍之间的距离相等。在挤压过程中,与石墨棍接触部分的铝材表面先受到石墨棍急冷,后又受整体铝材的热量影响而产生复热,以使该表面在强化相-Mg2Si沉淀敏感温度区(400~ 250°C )持续的时间较长,从而导致Mg2Si沉淀出现大粒子现象。这种挤压铝材在随后的碱洗过程中无法避免出现择优腐蚀,因而与石墨棍接触部分表面呈现间隔状斑点。 对应措施:控制挤压在出料台的运行速度在一定程度上大于铝材的挤出速度;采出导热效果较差的其他耐高温材料替代石墨棍;加强风冷淬火力度,快速将挤压出口铝降至<250°C。 ③水中氯离子含量高。当铝材的材质品质较差,而所用水中氯离子含量亦较高时,碱洗或碱洗前后水洗都会显露出腐蚀斑点。 对应措施:改善原始铝材的材质;采用符合国家标准的自来水;改用硝酸或硝酸加硫酸除灰;在水洗槽内加人1~5g/L HNO3也可有效抑制水中氯离子的腐蚀影响。 ④熔炼铸棒时加入回收铝的比例太高。回收铝表面的阳极氧化膜一般约10μm,主要由 Al2O3组成,Al2O3 的熔点高达2050°C。当挤压铝棒熔炼时加入大量的这种回收铝时,铝表面的Al2O3薄膜只是被破碎成小颗粒而已,不会与基体铝一样熔化,Al2O3的密度又非常接近于熔体铝的密度,过多的Al2O3颗粒导致在随后的熔体精炼中难以除净,铸造时一同进入铝棒,也进入挤压制品。在碱洗过程中,Al2O3与铝基体会出现择优浸蚀的现象而引起雪花状腐蚀斑点。 对应措施:铝棒熔炼时注意控制好那些表面有阳极氧化膜的回收铝的比例。实践证明,一般控制此类回收铝的投放量约<10%;加强熔体的精炼除渣;铸造前保证熔体静止约25min和有效的熔体过滤,就基本除净熔体中的Al2O3夹渣,不会出现雪花状碱洗斑点。 本期内容到这里就结束了,碱洗的三大常见缺陷及对应解决方法就讲到这里。感谢您的观看,欢迎您关注我们的官网(华深景泰),我们后续会更新更多铝材表面处理内容。 参考资料【铝合金阳极氧化与表面处理技术】 联系电话:15989486093 联系人:姜生

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碱洗的缺陷及解决方法【中】

2022年4月15日|0 Comments

碱洗是一种化学清洗方法。用氢氧化钠和碳酸钠或磷酸三钠配制成的高强度碱液,以软化、松动、乳化及分散沉积物。往往添加一些表面活性剂以增加清洗效果,常用于锅炉的除油污垢,碱沉积物的硅酸盐垢。碱洗在一定温度下使碱液循环进行。 在上一期内容中我们讲了碱洗的三大缺陷之一——流痕。今天我们接着来讲碱洗的另外一个缺陷——外观粗糙。 外观粗糙:人们往往喜欢那些柔和、细腻的砂面表面,但是在实际生产中,铝材砂面外观的粗细度常难以保持稳定,外观粗糙是碱洗法生产砂面铝材时常遇到的问题。通常是由原始铝材存在组织缺陷所引起的(粗晶或金属间化合物沉淀粒子大)所引起,提高原始铝材的内在组织质量才能从源头上解决问题。碱洗后外观粗糙一般由以下几种原因引起。 ①碱洗速度太快。 ②采用的挤压机吨位偏小。由于挤压制品的挤压比太小(λ<5),铝棒的原始晶粒没有经过实质性的破碎与再结晶这一变形过程,保留了一定程度的铸造组织,原始铸造组织的遗传造成了制品的粗晶表面。 ③挤压后淬火不足。对6063铝合金挤压,厂家在挤压出口处都安置一定数量的风机,这是对挤压制品进行风冷淬火,刚挤压出来的制品在温度降至250°C以前,其内在组织都在发生一系列变化——再结晶、再结晶晶粒长大、强化像Mg2Si沉淀和Mg2Si粒子长大。因此应该进行快速风冷淬火,风量不足或风机数量不够的缓慢冷却方式容易引发再结晶晶粒粗大和大粒子Mg2Si组织。 ④铝棒加热温度偏高或挤压速度太快。阳极氧化操作者有时为了避免碱洗粗晶现象发生,而大大缩短碱洗时间,但效果往往不那么理想,对出口温度偏高的挤压制品,常常碱洗2~3min(有时甚至1min)就会严重起砂。 ⑤挤压用的铝棒原始晶粒尺寸大。国家标准对挤压用铝棒晶粒度的要求是≦2级,铝棒的晶粒度大小无疑对挤压制品的晶粒粗细有一定的影响。 针对以上几种外观粗糙现象引起的原因,相应的对策措施是:选用晶粒度符合国家标准的挤压铝棒;控制好挤压制品的出口温度;加强挤压后的淬火;合理控制碱洗速度等。 以上就是碱洗出现外观粗糙的原因及其解决方法,如果您喜欢本期内容,可以在评论区给我们留言评论,我们都会给您回复的,下期我们会更新斑点及其解决方法。欢迎您前来观看。 参考资料【铝合金阳极氧化与表面处理技术】 联系电话:15989486093 联系人:姜生  

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碱洗的缺陷及解决方法【上】

2022年4月12日|1 Comment

我们在前两期中了解了碱洗的原理以及如何选择碱蚀剂。今天我们一起来看看碱洗有哪些缺陷,它们对应的解决方法是什么。 碱洗是一种化学清洗方法。铝材在经碱洗后,尤其是经碱洗砂面处理后,时常会暴露出一些表面缺陷。流痕、外观粗糙、斑点是常见的碱洗的三大缺陷,其中很大一部分缺陷是由原始铝材所致,只是未经碱洗,肉眼察觉不到而已。当然,有时碱洗工艺和操作不当,也会造成一些表面缺陷。今天我们先来了解流痕是如何产生的,它对应的解决措施是什么。 流痕:在铝材吊挂上有明显的纵向流淌痕迹,阳极氧化前一般不易发现,而在成品包装前会容易看到,这是由碱洗工艺条件和操作不当造成的碱洗流痕缺陷。流痕总的来说是由碱洗速度太快和转移速度太慢两个原因造成的,铝材装料过密也会造成流痕。想要解决流痕可采取以下几种措施。 ①降低槽液中的氢氧化钠浓度。在一定温度下碱洗速度太快主要是由槽液中的氢氧化钠浓度太高而引起。在降低槽液温度仍无法消除流痕的情况下,只能适量排放部分槽液,用水稀释法降低槽液中的氢氧化钠浓度,这是浪费成本的一种解决办法,因此,最好要预先对槽液中的氢氧化钠浓度进行有效控制。 ②加快转移速度。铝材从碱洗槽吊出稍作停留,即转移到水洗槽进行水洗,一般碱洗后的水洗紧临碱洗槽旁边,对水洗槽相隔数个槽的厂家,转移速度更要加快,碱洗工序不能过分考虑减少槽液的带出消耗而停留在水洗槽之前。 ③降低碱洗槽液温度。碱洗槽液应有冷却装置,可采用普通铁管(不得用镀锌管)加工成蛇形,安置于槽壁,通自来水即可冷却槽液,出水进人旁边水洗槽再二次利用。也可槽液加温与冷却合用一一个装置,借助三通连接件控制,可进蒸汽加温,也可进自来水冷却。当发现有碱洗流痕现象时,将槽液温度降低约10°C,一般就能有效抑制流痕的发生。 ④铝材吊挂装料量适当减少,间距适当拉大防止装料过密,避免由于局部过热引起的碱洗流痕。 如果我们在生产过程中能够做到严格按照这些标准来执行,那么碱洗后出现大量流痕的可能性会少很多,本期内容到这里就结束了。我们下期会继续介绍碱洗的其他缺陷及对应的解决方法。您可以点击关注我们的 官网 (华深景泰)。及时收看我们更新的内容。感谢您观看本期内容,我们下期见。 参考资料【铝合金阳极氧化与表面处理技术】 联系电话:15989486093 联系人:姜生

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