化学抛光工艺中如何克服流痕这一致命弱点!

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化学抛光工艺中如何克服流痕这一致命弱点!

铝材化学抛光剂抛光液  化学抛光工艺中如何克服流痕这一致命弱点!

铝材化学抛光剂抛光液

化学抛光工艺中如何克服流痕这一致命弱点


1、装料规范

铝材在进行化学抛光前的装料,原则上与普通阳极氧化生产的要求相同。铝材在装料前应仔细核对铝材的纯度、化学成分、外观质量等。基材表面应无严重擦伤、划痕、腐蚀等缺陷,以确保产品获得满意的光亮度。装料时注意加大铝材间距和倾斜度,使气体尽快逸出。 由于化学抛光溶液的相对密度很大,抛光中形成的气泡附着在铝材表面,使导电横梁上浮,使得浮出液面的部分铝材化学抛光不充分,易造成同一挂料中出现光亮度不均匀。因此,适当减少装载量,以减小铝材表面气体的积累。对高光亮度要求的装饰面注意向外垂直装料,确保该面上的气体尽快逸出。此外装料要稳固,应采用夹具,夹具安放在非装饰面上,避免留下夹具痕迹

2、化学清洗脱脂

铝材化学抛光前,特别是经过机械抛光的铝材表面可能含有油脂 ,以采用高温水或高温蒸汽清洗为宜。 但是对含共价键的润滑油脂,铝材表面不能被热水完全清洗干净,过去采用三氯乙烯等有机溶剂脱脂清洗,但因含有氯氟烃类有机化合物破坏大气臭氧层而被禁用 , 现在大多数生产线采用超级除蜡水:高效 环保代替三氯乙烯的铝材去蜡剂 HT 425,可以有效地除去铝材表面的油脂。

3、搅拌

铝材在化学抛光过程中,伴随有大量气体逸出,如果没有搅拌装置,气体难以迅速脱离铝材表面,形成气体累积缺陷。铝材表面的气体积累到一定量时由于气泡向上逸出 , 又可能使表面产生条纹缺陷。 因此用机械或无油压缩气体方式对化学抛光液进行搅拌 ,以保证表面化学抛光的均匀性来克服上述缺陷。

4、控制时间

铝材化学抛光所需的时间通常由铝材牌号与制造工艺、半成品表面质量、化学抛光所要求的光亮度、抛光槽液中的溶铝量以及槽液温度等因素确定。化学抛光的时间通常为1、3min。

5、控制温度

温度对化学抛光的效率和品质有着重要的影响。温度越高,抛光效率提高,同时产生较多的泡沫,容易产生气体缺陷。新配制的化学抛光槽液因活性较强,应该注意操作温度不宜太高。待槽液溶铝量达到一定水平,操作时宜适当提高温度。随着化学抛光槽液溶铝量的增加,要维持一定的抛光效率,就要提高槽液温度。如果槽液温度超过设定温度上限,仍然不能达到满意的抛光效果,通常需要调整槽液浓度,或调整与浓度直接相关的密度。

温度、时间对光亮度的影响很大。特别是温度的影响更为明显。在一定范围内随着温度上升,抛光亮度明显提高。在低温时,随着抛光时间的延长,光亮度呈上升趋势。高温时,抛光的光亮度很高,但是随着温度的上升,时间的延长,抛光件容易产生过腐蚀,而且过腐蚀严重时不仅使抛光亮度急剧下降,还会导致工件报废,所以在温度高时,必须控制好时间。总的说来,抛光效果随着温度上而提高,温度低,抛光时间就要延长,但抛光效果提高不大;温度高,抛光时间就可缩短,其抛光效果也有明显提高。

6、铝材转移

铝材在化学抛光后,特别是在含硝酸的化学抛光槽液抛光后,应迅速转移到水洗槽中进行水洗,否则铝材表面会出现转移性腐蚀的缺陷。这是由于附着在铝材表面的化学抛光槽液十分黏滞,铝材出槽后,其表面温度从很高的温度不可能迅速冷却,为此化学反应仍在继续进行,气体不断逸出,硝酸含量迅速下降,铝表面液层中溶铝量不断上升,愈加偏离正常的化学抛光必要的工艺条件,导致表面酸性浸蚀外观的发生。为避免铝材的转移性腐蚀,在实际抛光操作中,抛光后的铝材一般要求在30S内进人水洗槽。但是抛光铝材往往包裹着大量黏稠的抛光液进人水洗槽,不可避免造成极大的浪费。

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