铝型材阳极氧化着色产品的主要缺陷分析与对策

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铝型材阳极氧化着色产品的主要缺陷分析与对策

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阳极氧化染色缺陷与对策

一、变黄

1、定义 某些不纯物混入氧化膜中,造成皮膜带黄色。

2、现象 用这种皮膜来电解着色,色调就变了。

3、原因 a、电解液中或者是合金材料中的铁、硅等混入了皮膜,造成皮膜带黄色。b、阳极氧化工艺条件不合适,即低氧化、大电流密度氧化,生成异样的厚膜。

4、对策 a、降低合金及电解液中的铁、硅等浓度。b、优化阳极氧化工艺条年。

二、重叠

1、定义 氧化时材料重叠,因异常接近造成皮膜非正常生成。

2、现象 从没发生皮膜的部分和端部变薄的部分可以看到叠合型材的印迹,有时可以看到部分彩虹(干涉色)。

3、原因 电解中铝材排列太密,就有可能发生异常接触。

4对策 a、保持合适的绑料间距。b、夹紧夹具。c、去掉变形的夹具。d、不装吊变形、弯曲的型材。e、调小搅拌量和循环量。

三、聚集气体(空气袋)

1、定义 电解中产生的气体或搅拌所用的空气,停留在材料的间隙或拐角里,故不能生成氧化皮膜,通常也着不上色。

2、现象 材料的间隙或拐角部,皮膜局部很薄或者没有,进行电解着色时,不能获得均匀颜色。

3、原因 吊装的角度不合适或者受材料的形状影响,在材料的间隙或拐角部,反应的气体和搅拌用的空气停留,阻碍了皮膜的生成和上色。

4、对策 采用气体容易排出的吊装角度和装料方式。

四、黑斑

1、定义 因局部析出了β‘中间相的原因,阳极氧化后显现出黑色或白色的斑点。

2、象 可能看到沿挤出方向有大致等间距黑色、白色或灰色的斑点。这些斑点多为Mg2si析出物,硬度低。

3、原因 脐压材在于冷床接触的部位,受到急冷又回热的过程,发生(Mg2si)中间相析出。析出中间相的铝表面,在去污过程中粗面化,由阳极氧化形成了杂乱的皮膜构造。

4、对策 a、由冷却风扇等来抑制回热。b、减少与挤压材接触材料的热导率。

五、起粉(粉膜)

1、定义 阳极氧化后,皮膜表面形成的白色粉。

2、现象 阳极氧化后,皮膜呈白粉状,且不透明,用手擦,很容易将粉擦去。

3、原因 在高温、高浓度的电解液中长时间电解,或者电解后长时间浸渍,皮膜化学溶解而粉化。

4、对策 a、调低电解液浓度、温度。b、调低铝离子量。c、缩短浸泡时间。

六、短路(电蚀、溶膜、打火)

1、定义 通电中,材料对极接触,材料一部分溶解。

2、现象 在通电工序中,材料和对极短路,材料的一部分因电流过大而溶解。

3、原因 材料对极接触,或者通过掉下的型材而短路。

4、对策 a、改善排列方式。b、防止材料摇摆。c、除去掉下的材料。d、调整极间距离。

七、电解不良(通电不良)

1、定义 阳极氧化中,导电接触不良,与设定的电流值不同,没流过规定的电流,皮膜几乎不能生成。

2、现象 两面有时可以看到彩虹现象(干涉色),不能正常电解着色。

3、原因 a、因停电、电源故障而中断电解。b、夹具劣化、污染,不能绑紧。c、夹具接触面积不足。d、设定的电流值有误。

4、对策 a、加强夹具节点的管理。b、增大接触面积。c、确认设定的电流值。

八、乳白

1、定义 不纯物混入了阳极氧化膜,皮膜构造不同而产生乳白色。

2、现象 皮膜缺乏透明而发白。

3、原因 a、高温下电解处理。b、热水洗时间短。c、挤出条件(如挤压温度低等情况)不良。d、硅、铁、锰等含量的波动。

4、对策 a、阳极氧化处理条件的正常化b、水洗条件正常化。c、确认设定的电流值。d、调整合金成分。

九、皮膜烧伤(烧伤)

1、定义 阳极氧化处理时,电流密度局部过大,形成似乎烧伤的外观。

2、现象 阳极氧化处理中,电流局部集中的地方,温度增高,皮膜厚度增加,成为白化、粉化状态。皮膜伤发生部位的周边,皮膜会减薄。

3、原因 a、接触面积不足、对极与材料过于接近等,产生局部的电流密度过大。b、搅拌能力不足和不均匀,并且,铝离子浓度已超上限。

4、对策 a、确保合适的接点面积。b、改善对极配置。c、增加槽液循环量,且要均匀。d、设定合适的电流密度。e、优化工艺条件,特别是确定铝离子含量。

十、耐蚀性不好

1、主要原因 硫酸浓度过高,铝离子含量超过20g/L。

2、解决方法 将硫酸浓度保持在150-200 g/L。如果确认铝离子超过20 g/L时,则考虑更换1/2-3/4槽液。

十一、挂料中个别膜薄导致着色浅,甚至不能着色

1、 主要原因 料绑得不紧或碱蚀后松动,使料与导电杆接触不良。

2、 解决方法 碱蚀后用钳子把绑线进一步拧紧。

十二、氧化膜局部烧伤发黑

1、 主要原因 铝件与导电杆接触不良或接触面积不够,导电杆上的膜未脱干净,或者是阴、阳极接触短路。

2、 解决方法 改善接触,消除阴、阳极接触。

十三、膜层呈暗色

1、 主要原因 合金成分有问题,氧化时电流中断又给电,电解液浓度低,氧化电压过高,预处理不好。

2、 解决方法 如确属材质问题,应提高铸锭质量,如属处理不好,就要加强预处理。调节电解质含量,调整硫酸浓度,适当降低电压。

十四、出现指印

1、 主要原因 操作时手指触及未封孔的阳极氧化膜(这是很多厂都存在的现象)

2、 解决方法 戴干净手套,尽量避免手指接触。

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